2023年底，在某用戶卷煙廠的卷包車間中，某型號包裝機組正以每分鐘600包的速度高速運行，鏗鏘的節(jié)奏宛如行進間的儀仗隊。然而，這井然有序的節(jié)奏卻出現(xiàn)了“不和諧”的音符——另一型號硬條包裝機因煙包供料故障率顯著上升，每天頻繁停機排故，累計排故時長相當于損失產(chǎn)能6000條/年。更讓人揪心的是，煙包供料故障停機還涉及到多家其他用戶煙廠，成為上海煙草機械有限責任公司面臨的緊迫難題。

從數(shù)據(jù)中揪出“真兇”

領創(chuàng)QC小組勇于接下這個“燙手山芋”，這支由5名“90后”技術(shù)骨干組成的團隊，用8個月時間，以一枚成本僅2000元的傳感器，成功解決了該項問題。這場“小革新”的背后正是上海煙機公司以創(chuàng)新引領高效的生動寫照。

初到用戶煙廠處，領創(chuàng)QC小組組長湯鏇蓉立刻調(diào)取了2024年1至4月停機記錄，對數(shù)據(jù)進行分析后發(fā)現(xiàn)，煙包供料故障占比達40.48%，而其中79.95%的故障源于螺旋提升器堵塞。小組成員謝濤進一步拆解工藝流程發(fā)現(xiàn)，煙包從入口輸送帶進入螺旋提升器時，因回撤距離僅5毫米，導致相鄰煙包間隙過大，堆積擠壓引發(fā)堵塞。

一枚傳感器破局“5毫米難題”

領創(chuàng)QC小組將兩套方案擺上桌面：移動現(xiàn)有傳感器位置或新增獨立尋零傳感器。前者零成本但風險高——可能引發(fā)對中相位偏差；后者需2000元投入，卻能精準分離“尋零”與“對中”功能。

經(jīng)過數(shù)十次的模擬試驗，QC小組用散點圖驗證后者更具操作性：當回撤距離增至150毫米時，堵塞次數(shù)歸零，且不影響其他傳感器功能。

選型、繪制功能圖、尋找安裝位置、投產(chǎn)物料、編寫程序，為了早日排除故障，5名工程師并行工作，以最大效率投入改進之中。

2個月后的一天，代號32B9036的光電傳感器安裝到用戶煙廠車間的ZB416設備上，這個巴掌大的裝置像給設備裝上“智慧之眼”，讓煙包隊列始終保持緊湊。安裝首周，煙包供料故障降到目標值。用戶煙廠的擋車工老李盯著屏幕喃喃自語：“這‘小玩意’比老師傅的經(jīng)驗還管用。”

2000元撬動大效益

經(jīng)過測算，本次QC活動的經(jīng)濟效益令團隊感到振奮：設備的停機時間大幅度降低，產(chǎn)量有了大幅提升。更深遠的影響是，同樣的改進正在快速復制到多家其他用戶煙廠的包裝設備上。此外，小組還將方案固化為企業(yè)標準——32B9036傳感器成為ZB416機組“出廠標配”，從此螺旋提升器堵塞造成的煙包供料故障停機將成為回憶。

對于QC小組來說，方法論的背后是上海煙機公司的精益密碼。回望攻關歷程，領創(chuàng)QC小組的活動記錄寫滿細節(jié)：82張數(shù)據(jù)表、15版電氣圖、37次現(xiàn)場驗證……“用數(shù)據(jù)說話、用工具決策”的理念貫穿始終。

“我們不止在修機器，更在踐行精益之路。國產(chǎn)設備的質(zhì)量改進，不能只靠簡單的復制。”湯鏇蓉總結(jié)道，“吃透底層邏輯，用系統(tǒng)性思維思考，堅持PDCA思想，才是我們的核心價值所在。”

一場歷時8個月的攻關、一枚成本2000元的傳感器的背后，是一群青年工程師對“中國制造”的精益追求。上海煙機公司的創(chuàng)新文化、持續(xù)改進的理念，就藏在這些不起眼的小革新里，正在遍地開花。