2004年，我進入四川廣元煙草物流工作。從送貨員、綜合管理員、儲配部部長，到綜合部部長，我做了17年的物流人，也念了17年的“責”字經。

　　初來乍到，面對完全陌生的人和事，一切都需要從頭開始。我從送貨員做起，學電腦、學技能、學制度、學管理，就像海綿一樣，不斷地吸收新知識。2008年汶川特大地震后，我被調到儲配部負責災后重建，在艱苦的環境中，我始終牢記責任，不斷自加壓力，一步一步成長為儲配部長。隨著行業物流的不斷發展，我也漸漸摒棄了單憑經驗判斷開展工作的思想，開始運用質量管理工具，不斷提升工作效率和質量。

　　2013年，廣元煙草物流實行“一訪二配三送”模式。由于流程節點多，等待時間長，分揀員們加夜班成了家常便飯，且分揀作業效率、運行成本等多項對標指標均落后于全省煙草商業系統平均水平。作為儲配部負責人，我當時唯一的念頭就是扭轉這個局面。

　　說干就干，我們很快就找到了解決方法——精化流程，通過采取庫存前置、母子分庫、整件出庫、動態盤點等措施，形成了掃碼出庫、條煙分揀一體化作業體系，平均每天分揀作業時間縮短了近2.5小時，分揀效率、出庫效率分別比以前提升了9.33%、19%，能耗下降了16.72%，為廣元煙草物流正式啟動“T+1”配送模式提供了支撐。

　　這次成功，讓我嘗到了“甜頭”，找到了一把提質降本增效的“金鑰匙”。

　　異型煙包裝效率提升、降低卷煙包裝成本……在接下來的工作中，我不斷發現問題、解決問題。在領導的支持和同事們的共同努力下，我們很快完成了QC課題《異型煙塑封進料裝置研制》《降低異型煙單箱包裝費用》，為兄弟單位提升異型煙包裝效率和降低包裝費用提供了可借鑒的經驗。

　　真正的挑戰是在2017年。當時，我們的3套分揀設備因購置時間長，零部件老化嚴重，故障頻次多、維修成本高、作業效率低，已無法滿足分揀作業需要。而當時，購置一條半自動分揀線需要約450萬元。對于年分揀量只有7萬多箱的廣元煙草來說，這個投入實在太大。

　　怎么辦？

　　在接下來的幾個月時間里，我和同事們仔細調研、反復論證，最后提出：將舊設備改造成增強型電子標簽分揀設備，保留立式機、通道機等核心部分，去除件煙自動開箱、條煙小車上貨、儲分一體補貨等高端智能系統，通過人工補貨的方式實現半自動分揀，達到降低勞動強度、提高分揀效率和分揀準確率的目的。實踐證明，這一思路可行。在此后不久召開的四川省商業系統物流設備現場會上，該分揀設備技改方案作為“廣元經驗”在全省系統得以推廣。

　　一路走來，面對成績和榮譽，我時刻保持著清醒，“最美”不是終點，而是更高的起點。在物流這條戰線上，我會永遠把責任與擔當扛在肩頭，堅持大局觀，砥礪前行，再創佳績。