分配器單元位于滾筒薄板式烘絲機旋轉接頭與筒體之間的輸送蒸汽管路系統上，是影響烘絲機筒體外觀質量、能源控制及傳動平穩性的重要部件，相當于設備的“神經中樞”。設備運行時，蒸汽通過旋轉接頭到達分配器單元，再通過分配器單元管路到達筒體炒料板內，給炒料板加熱，烘干進入筒體的煙絲。

過去相當長一段時間內，河北秦皇島煙草機械有限責任公司制作單個分配器單元管路用時達240個小時，而國際先進煙機企業用時控在120個小時內。對標國際先進水平，制作周期明顯較長，嚴重擠壓后續生產工序的工作時間，進而影響整臺產品的裝配周期和交貨期。為此，前段時間，秦皇島煙機公司開展QC攻關，通過精益改進，縮短分配器單元管路加工周期，提高工作效率，降低生產成本。

找出分配器單元管路配制周期過長的癥結是前提。QC攻關小組馬上進行了現場調查分析，結果發現：分配器單元管路和管控柜管路調形返工用時較長，是主要原因。

是什么原因造成“調形返工時間長”的呢？小組成員結合日常工作經驗，集思廣益，梳理出了幾大影響因素：管材材質不利于焊接、煨制，測量儀器未按時校驗，焊機未定期維護，未采用工裝定位，弧形管段較多，焊接彎頭較多等。

哪個因素影響最大？

小組成員分頭行動，每人負責一項進行檢驗。經過匯總分析，他們發現，分配器單元管路部分圖紙中，弧形管段較多，且總體排布與筒體圓度相關一致，對弧度精度要求較高。操作人員以往均使用手工制作，煨制出來的弧度與筒體圓度不一致，精度較差，幾乎每個管段都需要返工調形，而且整體安裝成型后，視覺效果仍然不夠理想。同時，部分圖紙顯示，管路的彎曲走向較多，且在彎曲處均采用了焊接彎頭的設計思路。在實際操作中，由于彎曲處使用焊接彎頭，整個管路制作中焊接處較多，且含有多處彎曲的管段，焊接變形量大。

導致多次返工調形、生產時長居高不下的兩大原因找到了，下一步便是“對癥開方”。

既然手工彎管精度低、耗時長、返工多，那么是否可以采用機械代替手工的方法？然而，現有相關管路制作設備均不具備彎管功能，他們轉而選定了組對焊接工段的卷板機。卷板機主要用于板材的卷圓工作，直接使用肯定不行。他們便嘗試調整壓輥之間的距離，按照筒體圓度切好的樣板來檢測管段弧度，使其達到筒體圓度標準。試驗初期效果并不理想，小組成員沒有放棄，不斷調整設備參數，逐漸達到了產品要求的效果。

針對焊接彎頭較多，造成焊道過多、變形量大的問題，大家認為最佳解決辦法是減少焊接彎頭的數量。于是，他們在非必要用焊接彎頭處，使用相應設備在已經卷出弧的管段上煨制彎頭，大大減少了焊接彎頭和焊接時間，減少了調形返工時間。

歷經3個月的攻關，小組成員終于解決了分配器單元管路制作周期長且中途多次返工的問題，單個平均用時由240個小時縮短為115個小時，在帶來較大經濟效益的同時，也大大降低了產品交貨期延誤及違約風險。

以此次攻關為契機，秦皇島煙機公司完善了類似產品的制作標準，提高了產品質量，形成了管路配制方案，使得分配器單元管路配制過程更加順暢，零部件內在質量和外觀質量都有所提升，小組成員的業務水平也有了顯著提高。