近年來，河南江西黃金葉生產制造中心認真聚焦精益管理、目標管理、流程優化、管理創新、全員改善、管理診斷等方面的提升，推進降本增效從“基礎管理”向“全面工作”升級、從制度建設向效能建設升級，探索工廠降本增效的新方法和新途徑，以管理提升與降本增效深度融合，推動企業高質量發展。

　　深化精益管理。圍繞創建“八零”（安全零事故、設備零故障、作業零差錯、質量零缺陷、過程零等待、原材料能源零浪費、服務零延誤、人力資源零浪費）工廠與降本增效的深度融合，針對生產運行中的短板和瓶頸，深入開展快速換牌和生產排產方式優化，提高消耗管控能力，持續加強工藝優化、產品維護和質量分類管理，開展設備攻關研究，強化設備預測性維修管理，增強零配件保供能力和技術裝備保障水平，促進設備綜合效率持續提升。

　　加強目標管控。加大激勵力度，將降本增效工作作為企業重點工作，并納入黃金葉生產制造中心目標考核體系，對全年降本增效工作進行目標考核激勵，實現對河南中煙降本增效工作考核的有效承接；細化指標分解，將黃金葉生產制造中心降本增效年度目標按季度、月度分解到部門、到崗位，實現降本增效工作“工廠—部門—崗位”和“年度—季度—月度”的三級三周期分解落實；開展月度工作督導考核，對各部門降本增效工作完成情況進行現場考核，協調解決工作開展過程中的難點問題，確保各項工作取得實效。

　　注重流程優化。開展季度抽查、年度內部審核和標準復審，聚焦業務流程主線，針對流程中存在的重復、空缺、接口不暢等問題進行流程優化，針對生產中各個環節的業務和操作過程進行識別和梳理，建立生產相關崗位的SOP（標準化作業程序）共41項。其中，制絲部通過流程優化制定《制絲部實物消耗管理辦法》《制絲部MES平臺改進中心信息推送管理辦法》兩項標準，基本實現了物耗管控由“結果控制”向“過程控制”轉變。標準化作業程序的制定和不斷完善，進一步規范了操作流程，減少了生產消耗，提升了工作效率，提高了產品質量。

　　強化管理創新。圍繞降低物資采購、物流倉儲、單箱消耗、設備維保、信息化運維、費用管控等成本和提升運行效率、成本費用利潤率等，從降本增效源頭實施管理創新，達到降本增效的目的。近年來，黃金葉生產制造中心累計取得管理創新成果91項，其中，卷包部《應用因素分析法縮短設備故障維修時間》課題建立了卷包設備故障原因分析模型，年經濟效益達204萬元；制絲部《基于價值鏈的VPS物耗管控模式研究》課題引入價值鏈管理概念，實施“三項預防”（點檢預防、操作預防、機制預防）和“雙輪驅動”（技術降耗、管理降耗）措施，全年可節約原料47250公斤。

　　力促全員改善。圍繞降本增效重點工作，以全員改善為抓手，利用大數據分析平臺改善中心，推進日常改善課題、專題改善課題管理。截至目前，黃金葉生產制造中心累計開展3006項日常課題改善、185項專題課題改善；結合生產管理實際，從生產、質量、物耗等方面入手，優化、建立大數據分析應用平臺過程控制標準693項，實時監控生產過程并識別異常。2019年以來，平臺累計推送問題改善任務單1588項，問題改善完成率100%，形成A3報告467項，實現了生產環節隱性問題顯性化。

　　抓好管理診斷。黃金葉生產制造中心深入貫徹落實“管理診斷基層行”活動要求，制定“管理診斷基層行”活動實施方案，以體系內審和管理提升討論活動為契機，組織各部門對照診斷范圍進行自查整改、持續改善、總結提升、推廣應用，對需要外部幫助解決的問題進行匯總整理，并編制問題需求清單，共整理匯總出自身解決、立即整改、限期整改、專題研究四大類問題改善點304項，為企業推進降本增效提供了有效支撐。