在湖南中煙工業(yè)有限責任公司常德卷煙廠（以下簡稱“常德卷煙廠”）制絲車間里，一場數字化變革正悄然改變著傳統(tǒng)生產報產模式。只需在電腦上輸入日期一鍵點擊，滾動的代碼便在一分鐘不到的時間里呈現出了各牌號煙葉的產出量。

“這些精準到每一個批次的生產報產數據，過去都需要人工核算，少說也得半小時左右，如果是剛學的人，每天可能要花一到兩個小時。沒想到現在完成這項工作只要一分鐘不到！”制絲車間預處理班統(tǒng)計員何景華笑著說。

預處理是對煙葉進行制絲的首要工序，其報產的高效性成為制絲工序及時報產的必要前提。此前，每天進班，預處理統(tǒng)計員便一頭扎進繁瑣的報產工作中，除了因為此項工作重要之外，更因為報產耗時間、費精力。除此之外，需求預處理報產基于品牌BOM人工匯總各等級煙葉產量，當多品牌共用同一等級煙葉時（例如不同品規(guī)存多個重疊的煙葉等級），人工僅能通過總計劃量估算各品牌需求，無法基于等級占比精確分配，導致生產計劃與原料消耗匹配度不足，就像把一鍋湯分給幾桌客人，難免有的桌分多了，有的又少了。并且由于BOM拆解過程缺乏自動化工具支持，人工統(tǒng)計易受主觀因素干擾，造成成本核算不精確。

破局之道，在于創(chuàng)新。常德卷煙廠制絲車間設備技術辦的系統(tǒng)維護員龔順子勇擔重任，開啟了專項“數字化升級”之路——最終研發(fā)了一套BOM智能解析系統(tǒng)，構建基于反向拆解算法的BOM智能解析模塊，實現品牌需求到等級煙葉生產總量的自動化映射與動態(tài)優(yōu)化，提升了報產效率的同時，也實現了存在等級交叉的不同牌號煙葉的精確計算。在解決過程中，她還敏銳發(fā)現了MES系統(tǒng)對接口數據中DCC出口水分數據僅保留兩位小數造成的誤差問題，成功避免了每天因此而產生的報產誤差，進一步提升了生產管控與成本核算的精確性。

圖為系統(tǒng)維護員龔順子對報產系統(tǒng)進行試運行（左亮 攝）

如今，該BOM智能解析系統(tǒng)已在工廠預處理投入使用，實現了30分鐘至20秒的效率躍遷，耗時降至原來的1.1%，產出核算正式進入“秒級時代”，報產準確率也進一步得到提升。從人工核算再到智能運算，常德卷煙廠讓煙葉報產從“大致齊”變成了“精準細”，為傳統(tǒng)制造業(yè)轉型升級探索出了新路徑。