近年來，日照市局（公司）按照省局（公司）“抓基層、打基礎、強管理、重創(chuàng)新”總體要求，做深做實物流管理創(chuàng)新提升，全面推進精益管理落實落地，統(tǒng)籌促進各項工作上水平。

開展攻關提高分揀效率

隨著異型煙銷售品規(guī)數量逐年增加，日照市局（公司）卷煙物流配送中心現(xiàn)有的一條人工電子標簽異型煙分揀線已無法滿足需求，分揀線升級改造刻不容緩。

針對這一問題，卷煙物流配送中心成立項目專項攻關小組，結合自身實際，提出對現(xiàn)有標準煙分揀線進行升級改造，實現(xiàn)細支煙與標準煙的共線分揀、包裝，提升異型煙分揀效率。

“改造基于原有系統(tǒng)、設備，在標準煙立式分發(fā)機后端加裝兩組細支煙立式分發(fā)機，可覆蓋目前所有細支煙規(guī)格，也可兼容分揀標準煙。”儲配部副主任高善武介紹道。

設備升級改造完成之后，他們組織機關業(yè)務骨干和分揀線技術能手對項目進行了全面梳理。

“按原有的分揀任務分配要求，卷煙品規(guī)分配由銷量大小決定，沒有同時考慮品規(guī)分布的戶數，容易出現(xiàn)分揀線之間工作量差距大的問題，這樣既增加了分揀人員的勞動強度，又使分揀線的作業(yè)能力得不到充分發(fā)揮。”分揀管理員鄭磊提出新問題。

針對這一問題，攻關小組構建了精細化分揀作業(yè)模型，提前對細、標卷煙品規(guī)適線分揀進行預判，通過模型運算，合理分配分揀量，實現(xiàn)卷煙品規(guī)與分揀通道的最優(yōu)組合，進一步提升了卷煙分揀效率。

經過分揀設備的升級和分揀模型的構建，異型煙分揀效率由2000條/小時提升至10000~12000條/小時，分揀效率得到大幅度提升。

變革模式提升配送水平

“現(xiàn)行的‘以訪定送、彈性送貨’模式，送貨線路受客戶經理訪銷線路限制，存在同一線路零售客戶區(qū)域跨度大、部分相鄰客戶訪銷周期不一致的情況，造成了人車資源浪費。為解決這些問題，充分發(fā)揮物流中心集中管理優(yōu)勢，改善物流管理指標，我們將實施‘班組管理、以送定訪’的物流配送提升方案。”卷煙物流配送中心負責人張加部在實施方案動員會上陳述存在的問題，按下了配送模式改革的“開始鍵”。

按照送貨班組長遴選工作實施方案，經過民主測評、演講和現(xiàn)場答辯3個環(huán)節(jié)，7名班組長從送貨員隊伍中脫穎而出。選拔出的班組長負責轄區(qū)內的車輛調配、人員安排、新增戶處置、投訴受理、班組內批次劃分等管理事項。

卷煙物流配送中心通過實行班組管理，將管理單元最小化，提高了一線人員的責任意識和大局意識。同時，他們搭建起送貨人員成長進步平臺，增強了配送隊伍的凝聚力，促進了人才梯次發(fā)展。

優(yōu)化了班組管理，卷煙物流配送中心又把改革重點放在了實施“以送定訪”上。

借助客戶訂貨時間與客戶經理拜訪批次“解綁”這一契機，送貨班組根據送貨區(qū)域集中和里程最短的原則劃分班組內的訪銷批次。各班組根據確定的訪銷批次，按照用最短時間跑最短距離服務好更多客戶這一原則，將線路進行優(yōu)化，最終形成最優(yōu)送貨順序。

“班組管理、以送定訪”運行以來，工作效率和服務質量得到很大提升。通過對配送線路的優(yōu)化提升，卷煙物流配送中心配送車輛由28臺減少到26臺，單車送貨戶數由74戶提高到85戶以上，單車裝載率由84%提高到90%以上。

巧制工具節(jié)省裝車時間

卷煙物流配送中心現(xiàn)有送貨車26臺，平均每臺送貨車裝車時間為50.5分鐘，占送貨總時間的10.4%，其中人工裝車時間在40分鐘左右。

“如果能有一種一體化裝置同時滿足裝車、送貨、取貨一體化需求就好了。”張加部想。

思路確立后，卷煙物流配送中心組建項目改善攻關小組，張加部任攻關小組組長，送貨部和儲配部技術骨干及一線送貨人員和分揀人員為成員，對項目進行攻關。

“我們可以在兩條細標合一分揀線末端加裝可伸縮式傳送帶，這樣卷煙分揀完就可以通過傳送帶直接裝入送貨車中。”張加部提議。

“但五蓮區(qū)域的4臺送貨車當天不返回物流中心，這個辦法在這4臺車上行不通啊！”配送管理員盧麗萍拋出了問題。

問題一拋出，眾人陷入了沉思。

“可不可以將籠車進行改造，將分揀完成的卷煙裝入籠車，第二天由送貨員將籠車直接推入送貨車？”分揀管理員鄭磊提出了自己的想法。

攻關小組經過進一步論證，最終確定了具體改善方法：一是在兩條細標合一分揀線末端加裝可伸縮式傳送帶，實行直通送貨車模式；二是針對次日返回物流中心的送貨車輛，研制可以直接推入送貨車的特制籠車，采用“一籠到底”模式。

由于受送貨車車廂條件限制，樣式統(tǒng)一的籠車會導致車輛裝載率下降。攻關小組從籠車的形狀、大小、組成部件、使用材質以及入車裝置等方面，分別提出方案，最終確定了靠駕駛室縱向停放三個小籠車、靠車廂門停放一個大籠車這一能同時裝進四個籠車的最佳方案，可最大限度減少因空間浪費造成的裝載率損耗。

與此同時，為了保證卷煙準確性和裝車過程可追溯性，他們研發(fā)了煙包追溯系統(tǒng)，將卷煙從分揀線到裝入送貨車的每一個過程都實現(xiàn)了現(xiàn)場追溯。

通過卷煙分揀出庫一體化模式的運用，每臺送貨車日均減少卷煙重復搬運動作170余次，送貨時間日均減少40分鐘，有效降低了送貨員的工作強度，提高了工作效率。