智能制造是未來制造業發展的趨勢和核心，也是加快數字化轉型升級、促進企業高質量發展、建設制造強國的重要舉措。

為有效貫徹落實行業對智能制造的總體工作要求，實現企業“十四五”規劃目標，努力提升企業物流管理水平，常德煙草機械有限責任公司通過綜合倉庫智能化改造促進物流智能化升級，推動企業高質量發展。

潛心調研 周密策劃

常德煙機公司綜合庫房現場圖

物流智能化改造涉及綜合倉庫運行能力的整體規劃、多機器人裝備的導入使用以及智能化運營軟件系統的協同控制與管理，是一項復雜且充滿挑戰的物流管理變革。目前，國內多品種、小批量、離散型制造企業成功應用智能物流的案例屈指可數，無太多成功經驗可循。

為客觀了解當前智能物流前沿技術，打造離散型裝備制造業智能化物流倉儲管理的樣板，常德煙機公司從2021年下半年開始對先進企業的物流倉儲智能化應用進行實地考察，學習不同行業智能物流先進經驗。

在實地考察調研的基礎上，常德煙機公司結合物流倉儲改造痛點和未來智能化轉型目標，經過多輪技術分析、研討，于2022年上半年制定出綜合倉庫智能化改造方案，并確定了“總體規劃、分步實施”的推進原則。

制定方案 統籌規劃

操作人員將出庫物料放到分揀AGV上，通過拍照識別條碼后分揀到指定部套料箱

智能物流的實現依賴于綜合倉庫智能化改造升級，為了解決公司綜合倉庫存在的主要問題，項目團隊系統思考、分類梳理，制定出科學有效的實施方案。

入庫現場物料擺放無序、物料難以精準查找、人工搬運頻繁、物料先到先入無法實現等問題制約著智能化物流倉儲改造。為了解決這些難題，項目團隊人員設計規劃了兩條入庫物料緩存線、一條空托回收線和一套托盤碼垛裝置。物料在包裝后、入庫前全部通過標準載具進入輸送線，在輸送線的末端，叉車AGV將綁定了物料信息的載具送至系統指定的入庫口，物料入庫后，叉車AGV自動將空托盤送回空托回收線進行碼盤緩存。這樣一來，物料運輸變得規范、有序，物料在每個環節的狀態也都清晰可見。

物料出庫效率低、差錯率高影響著物料運輸全流程的運行狀態。項目團隊設計規劃了一套自動揀選系統，系統采用小型自動揀選機器人配合自動包裝機，將小件物料同時出庫量擴展到40個部套以上；通過大數據分析，進入同一個料箱物料的命中率得到提高。自動揀選系統的使用，減少了出庫操作人員的工作量，大幅提高了出庫效率。

如何擴大出庫理貨區空間，提高同一部套不同庫區物料齊套效率，是項目團隊一直在思考的問題。為了使綜合倉庫現場物料無序問題得到解決，他們在現場增設了料箱緩存區、托盤緩存區、播種墻等區域。高架庫出庫物料由叉車AGV轉運至料箱緩存區，升降庫、直送件庫出庫的物料揀選至播種墻，齊套料箱經叉車AGV運載多個區域的物料至播種墻進行齊套后，再返回緩存區進行緩存，齊套后的料箱等裝配需求時間一到，即可發送至產品裝配現場。通過緩存區的設置，提升現場物料流轉效率，增加出庫物料緩存量。

在解決物流痛點的基礎上，常德煙機公司兼顧數據采集和數據分析，以物料智能化管控為重點，為生產經營決策和智能制造提供支撐。他們采用DWS數采設備，配置稱重儀和立體相機，在物料入庫的第一時間完成物料重量與體積的數據采集，并運用智能裝箱算法，提高綜合倉庫現有條件下的庫容量。在數據分析方面，綜合倉庫管理系統自動對物料出入庫數據進行大數據分析，根據出庫部套數據不斷優化入庫邏輯，提升入庫同部套物料的同箱率，對物料進行動態分析，提高出入庫效率。

綠色引領 智慧前行

操作人員出庫后采用自動包裝機進行包裝與條碼粘貼

通過對綜合倉庫智能化改造升級，目前綜合倉庫的整體運行效率提升20%以上。隨著效率的提升，常德煙機公司能夠在滿足生產的前提下降低工作人員搬運頻次，實現無人化搬運作業，從而減少綜合倉庫用電量，實現節能減排、綠色發展的目標。

常德煙機公司打破了綜合倉庫運行能力的空間枷鎖，不僅提升了綜合倉庫日訂單的履行能力，而且構建了智能化綜合倉庫日常作業追溯網絡，實現了物料從入庫到出庫的全過程數字化、可視化管理，助力物流智能化建設再上新臺階。

在深入推進高質量發展的今天，擁抱新技術意味著擁抱更廣闊的市場與機遇。常德煙機公司通過綜合倉庫智能化改造，逐步實現了物料智能化管理轉型，為公司物流智能化建設打下堅實基礎。