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刀盤電機(jī)座是ZJ118型卷接機(jī)組的關(guān)鍵零件，作為電機(jī)安裝支座，保障刀盤電機(jī)能夠高精度地安裝在產(chǎn)品設(shè)計(jì)位置。由于該零件加工工序多，橋型結(jié)構(gòu)加工易變形，加工精度要求特別高，所以廢品率高達(dá)80%左右。為此，常德煙機(jī)公司進(jìn)行了一系列攻關(guān)，破解了加工難題。

11月6日，周六，常德煙草機(jī)械有限責(zé)任公司金工車間一派熱火朝天的景象。車間立式加工中心附近，一支由工程師、技術(shù)員、高級(jí)技師、操作工以及檢驗(yàn)人員組成的十余人團(tuán)隊(duì)正圍著五件刀盤電機(jī)座查看。

“這批五件1ABQ52100100刀盤電機(jī)座尺寸精度完全符合設(shè)計(jì)要求，全部合格！”過了一會(huì)兒，檢驗(yàn)員周工放下手中的檢測儀，大聲宣布道。

“啪啪啪……”不知由誰帶頭，周圍的人不由自主集體鼓起了掌。通過近一年時(shí)間的努力，異型加工零件刀盤電機(jī)座加工中心半精加工工藝基準(zhǔn)面平面度超差的加工難題終于被攻克了。回想起一年來，為解決這一困擾生產(chǎn)的難題所做的點(diǎn)點(diǎn)滴滴，金工車間工藝技術(shù)員張超龍百感交集。

刀盤電機(jī)座工藝流程主要由機(jī)鉗劃線初定位、零件時(shí)效處理去應(yīng)力、機(jī)床粗精加工等工序組成。由于工序多，加工周期長，且零件本身的橋型結(jié)構(gòu)復(fù)雜，易變形。零件在經(jīng)過加工中心加工后的位置尺寸超差和基準(zhǔn)面平面度經(jīng)常性超差，合格品率僅有20%左右。

僅有20%合格品率顯然是達(dá)不到零件加工質(zhì)量要求的。為此，常德煙機(jī)公司組建了以張超龍為帶頭人，由工程師、操作工及檢驗(yàn)人員參與的QC小組，進(jìn)行技術(shù)攻關(guān)，徹底解決這一難題。

小組成員首先采用調(diào)查分析、現(xiàn)場試驗(yàn)驗(yàn)證、現(xiàn)場調(diào)查測試等方法，把可能導(dǎo)致問題的原因進(jìn)行逐一排查。在排除操作者技能經(jīng)驗(yàn)不足、銑削參數(shù)不合理、機(jī)床選擇不合理、加工過程中溫度變化大等原因后，他們找了四條導(dǎo)致問題癥結(jié)的要因：裝夾方式不合理，檢測方法不合理，工藝不合理，加工程序不合理。

針對(duì)問題癥結(jié)，小組成員分工合作，一一采取了相應(yīng)的改進(jìn)措施。

在改進(jìn)裝夾方式時(shí)，小組成員發(fā)現(xiàn)操作人員通常使用普通扳手進(jìn)行零件精加工夾緊，依靠手感控制夾緊力大小，這使零件變形幅度差大于0.06mm。為降低變形量，小組成員在電機(jī)座模型中導(dǎo)入CAE模塊，進(jìn)行靜態(tài)分析，找出零件受力時(shí)位移較小的部分，最大程度降低因裝夾產(chǎn)生的彈性變形。然后，使用扭力扳手壓緊工件，經(jīng)多次試驗(yàn)對(duì)比，確定了多次加工的最佳壓緊力：粗加工時(shí)為160N.M、半精加工時(shí)為140N.M、精加工時(shí)為100N.M。裝夾時(shí)，工件放置在墊塊上，讓開加工位置，在完成所有無公差要素加工后，將壓板卸力后重新壓緊，在此過程中使用兩個(gè)千分表檢測兩A基準(zhǔn)面的變形量，保證變形量小于0.02mm。新裝夾方案及扭力扳手的使用，能有效減小裝夾變形，基面變形小于0.02mm，符合改進(jìn)目標(biāo)。

在改進(jìn)檢測方法時(shí)，小組成員發(fā)現(xiàn)，同一個(gè)零件，在使用三坐標(biāo)進(jìn)行測量時(shí)，取點(diǎn)數(shù)和取點(diǎn)位置不同的情況下，檢測結(jié)果也不同，且結(jié)果波動(dòng)均超過0.02mm。為保證精確測量，他們制作了檢測工裝，模擬裝配關(guān)系。電機(jī)座需要與主電機(jī)支座的弧形凸起配合使用，于是他們使用量具鋼，將小段圓弧凸臺(tái)放大成一個(gè)整圓弧，檢測時(shí)通過檢測整圓弧的中心位置，反推圓弧槽的中心，確保無論如何改變?nèi)鴺?biāo)拾取點(diǎn)的數(shù)量，檢測結(jié)果變化范圍均小于0.01mm。

在優(yōu)化制作工藝時(shí)，小組成員先進(jìn)行了試驗(yàn)：把產(chǎn)生較大加工應(yīng)力的工序集中加工后，進(jìn)行去應(yīng)力處理，再重新校正裝夾加工零件到尺寸。結(jié)果顯示，基準(zhǔn)面平面度變化值大于0.02mm。于是，他們將之前繁瑣的加工工序改為“粗加工→人工時(shí)效→精加工”的標(biāo)準(zhǔn)流程，并根據(jù)電機(jī)座橋型結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，將精加工工序與扭力扳手裝夾結(jié)合，控制了基面變形，變形量小于0.01mm，符合改進(jìn)目標(biāo)。

在優(yōu)化加工程序時(shí)，小組成員發(fā)現(xiàn)電機(jī)座原先采用的是手工編程，加工路徑單一，走刀軌跡粗放，容易產(chǎn)生振紋，進(jìn)而導(dǎo)致加工變形。他們?cè)囼?yàn)改用計(jì)算機(jī)輔助編程，優(yōu)化加工程序，采用滾動(dòng)切入法，同時(shí)在轉(zhuǎn)換路徑時(shí)增加圓弧過渡，減少切削沖擊。對(duì)兩種程序加工結(jié)果發(fā)現(xiàn)，平面度變化大于0.01mm。優(yōu)化后的加工程序以“小切深、快進(jìn)給”為原則，采用動(dòng)態(tài)銑削方式，保證切削阻力恒定，最大程度減少切削變形。小組成員進(jìn)行模擬加工和試切，發(fā)現(xiàn)重復(fù)加工時(shí)間減少約10%，試切后表面質(zhì)量滿足要求，基面A變形小于0.02mm，圓弧中心尺寸誤差小于0.02mm，符合改進(jìn)目標(biāo)。

一系列實(shí)施完成后，小組進(jìn)行了總體效果檢查：對(duì)一批五件電機(jī)座進(jìn)行加工，并將相關(guān)尺寸記錄后發(fā)現(xiàn)，零件的基準(zhǔn)面平面度、位置尺寸、基本尺寸都符合要求，合格率達(dá)到百分之百，三坐標(biāo)檢測出來的各項(xiàng)數(shù)據(jù)也都符合要求。

對(duì)比活動(dòng)前，該零件整個(gè)機(jī)械加工時(shí)間由45小時(shí)縮短為40小時(shí)，保證了原有的加工效率，而加工合格品率由20%提高至100%，創(chuàng)造了約36萬元的經(jīng)濟(jì)效益。