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名稱：傳動盤

作用：作為ZL28型高速纖維濾棒成型機(jī)組中核心部件刀盤部件中的一種關(guān)鍵零件，傳動盤的加工質(zhì)量直接影響著濾棒的切割質(zhì)量

加工難點：該零件為典型的薄壁、異形零件，精度要求較高，裝夾困難，零件材料為合金鋼，且材料去除率高達(dá)98%，加工過程中極易變形，零件加工精度難以保證

11月26日，通過質(zhì)檢的三件傳動盤順利入庫，這標(biāo)志著歷時8個月的工藝技術(shù)攻關(guān)完美收官。

傳動盤是許昌煙草機(jī)械有限責(zé)任公司ZL28型高速纖維濾棒成型機(jī)組上的一種關(guān)鍵零件。該零件多處公差要求小于0.01mm，極易變形、裝夾困難。其毛坯重量為27.5公斤，成品重量僅為3.2公斤，材料去除率達(dá)到了驚人的98%。不難想象，這個外觀像是長著兩只“耳朵”的鋼鐵盤子，其成型難度有多么大。

由于加工難度大，傳動盤的國產(chǎn)化進(jìn)程緩慢，曾一度陷入停滯狀態(tài)。

不服輸?shù)闹鞴芄こ處熗跫t賓決定啃下這塊硬骨頭，于今年3月18日牽頭成立工藝攻關(guān)小組，立志完成傳動盤進(jìn)口件國產(chǎn)化這個艱難的任務(wù)。

工藝指導(dǎo)生產(chǎn)，王紅賓從工藝優(yōu)化入手，作為實戰(zhàn)經(jīng)驗豐富的工藝設(shè)計人員。他反復(fù)研究零件結(jié)構(gòu)，把準(zhǔn)了傳動盤的“脈”——精度高、易變形、難裝夾，并“對癥下藥”：最大限度降低裝夾誤差對加工質(zhì)量的影響，是工藝攻關(guān)的關(guān)鍵。

傳動盤加工工序長，有一道工序工藝規(guī)程錯誤，就會導(dǎo)致零件后續(xù)的加工產(chǎn)生報廢現(xiàn)象。原工藝規(guī)程的設(shè)計由于受公司當(dāng)時加工設(shè)備、刀具等種種條件限制，粗加工不“粗”：該留工藝余量的工序沒有留余量，導(dǎo)致有公差要求的部位失去了精加工的機(jī)會；精加工不“精”：成品后有幾處公差不符合要求。

王紅賓帶領(lǐng)小組成員條分縷析，仔細(xì)梳理。他們把加工工序嚴(yán)格劃分為粗加工、半精加工、精加工三個階段，并重新設(shè)計細(xì)分為16道工序，詳細(xì)寫明加工順序、裝夾方式等工藝要求。僅僅是加工余量的標(biāo)注，從粗加工階段的將近30處到精加工階段的8處，他們都一一設(shè)計不同的數(shù)值和位置。為了更好地防錯，他們還設(shè)計了三張工藝草圖，進(jìn)一步提升工藝規(guī)程的精準(zhǔn)有效性。

傳動盤材料去除率極大，決定了其加工既易變形又很耗時。因此，防變形、提效率和保質(zhì)量一起成為零件加工的焦點和熱點。

在粗加工和半精加工階段，小組成員通過不斷摸索、試切，反復(fù)優(yōu)化程序，最終用直徑50mm的刀具代替了常規(guī)使用的刀具，使加工深腔的時間由原來的五六個小時縮減至1個小時，加工效率提高了數(shù)倍。精加工兩只“耳朵”上的公差孔時，傳統(tǒng)的加工方式是從左到右，加工深度達(dá)165mm，不用說沒有長度符合加工要求的刀具，即使有，加工時肯定會出現(xiàn)振動現(xiàn)象，0.005mm公差的保障根本無從談起。經(jīng)驗豐富的王紅賓另辟蹊徑，充分利用五軸加工機(jī)床的優(yōu)勢，大膽變從左到右的一頭加工為兩頭分別加工。為了“中和”工作臺旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生誤差，他在編程時采用“PLANE SPATiAL”的編程策略，利用NX CAM編程軟件的固定軸加工功能實現(xiàn)多軸定位加工的編程方式，根據(jù)旋轉(zhuǎn)盤零件的結(jié)構(gòu)特征，把加工及編程坐標(biāo)系“MCS”設(shè)在零件的旋轉(zhuǎn)軸的中心處，編程時通過“MCS”坐標(biāo)系指定兩個旋轉(zhuǎn)軸，根據(jù)不同型面的需要轉(zhuǎn)到一定的角度，然后鎖緊進(jìn)行加工。

正常的加工是刀具垂直下落來加工，但是傳動盤的兩只“耳朵”長，且距離遠(yuǎn)，也就是說內(nèi)腔的深度大，刀具勢必懸深長度長，其剛性隨之就變差，公差達(dá)不到精加工要求。小組成員通過UG軟件的多次模擬，利用“刀具法向矢量旋轉(zhuǎn)”的技巧，使刀具旋轉(zhuǎn)一定角度，在垂直面上用傾斜刀具加工，用更短的刀具從不同的方位去加工零件，增加刀具剛性，完美解決了刀具懸深長的致命難題，使精加工能夠順利保證平行度、垂直度、對稱度等多處公差的要求。

為了驗證加工程序的正確性，小組成員在“Vericut”加工仿真軟件中調(diào)用按生產(chǎn)現(xiàn)場的機(jī)床結(jié)構(gòu)和旋轉(zhuǎn)方式建立的機(jī)床模型、建立和生產(chǎn)現(xiàn)場相一致的夾具模型、建立加工刀具、輸入數(shù)控程序，利用“Vericut”加工仿真軟件對連接盤的加工程序進(jìn)行了模擬加工，在確保程序正確無誤后，傳輸至生產(chǎn)現(xiàn)場的五軸加工中心，進(jìn)行連接盤的現(xiàn)場加工。

一般來說，工裝的結(jié)構(gòu)越復(fù)雜，制作周期越長。高級工程師龐敏巧妙利用傳動盤零件已有的結(jié)構(gòu)，高效快捷地設(shè)計出了車削、磨削的工裝，有效解決了兩道重要工序的裝夾難題，大大提升了加工效率。

在精加工環(huán)節(jié)，機(jī)加車間加工中心操作工技師寇向磊、高坤小心翼翼，盡量減小零件在加工過程中的變形。數(shù)控磨床工詹擁軍盯著千分表在機(jī)床前一趴就是一個多小時，把零件公差校正校平在0.01mm之內(nèi)。五軸加工中心操作工高級技師朱潤濤，拋開傳統(tǒng)的使用基礎(chǔ)板裝夾定位的方式，自制精密平板來裝夾定位，確保了零件最后精加工道序的加工質(zhì)量。

傳動盤工藝攻關(guān)成功，大大縮短了生產(chǎn)周期，零件的成本降低了93.85%，進(jìn)一步推動了公司進(jìn)口件國產(chǎn)化工作。