“小馮，最近葉片線報警次數明顯減少，生產效率也提高了，工作壓力減輕了不少吧？”近日，湖南中煙工業有限責任公司長沙卷煙廠制絲車間一線中控室里，車間副主任張良問道。

“是啊，張主任，現在我們每天都能比之前提前半小時結束生產。”操作工馮海蛟高興地回答道。

馮海蛟所在的制絲一線葉片線，曾是車間有名的“加班班組”，班組人員平均每天工作時長達9個小時，但生產效率卻一直處于剛剛“及格”狀態，高耗低效的問題長期懸而未決。

“此前葉片線的生產效率較低，主要是加料潤葉工序糖料罐超溫報警頻繁所導致。一旦報警，操作工往往需要停車進行手動降溫，影響了生產連續性。”制絲一線葉絲班班長晏妮說道。

為盡快解決問題，制絲一線成立QC小組，并邀請技術員、工藝員加入，通力協作解決糖料罐超溫報警頻繁問題，提高生產效率，保障煙葉質量。

小組成員通過頭腦風暴，分析出可能導致超溫報警的11個末端因素，并經過深度討論和相關性分析，最終確定了兩點要因：糖料罐加熱模式設置不合理、糖料罐加溫上限設置不合理。

對此，小組調整糖料罐加熱模式，從原來的每隔3分鐘加熱5秒調整為每隔1.5分鐘加熱2秒，同時將加溫上限從原來的51.5℃調整為48.6℃。

“這些數值設定都是經過反復計算得來的。”馮海蛟說，小組成員建立數學模型，并收集了大量生產數據，使用Minitab軟件進行回歸分析，反復驗證后構建起最優加熱模式。

為確保改進效果的穩定性，小組連續30天對相關數據進行收集分析，發現僅有一個批次出現超溫報警現象，并且經過人工干預后很快回到了標準范圍內。“不僅如此，超溫報警次數減少，還可以避免溫度過高導致糖料、香精等物質發生化學分解的問題。”馮海蛟繼續介紹道。

“這可真是參數小調整、效率大提升！”張良笑著說道。