“云南中煙紅云紅河集團昆明卷煙廠濾棒成型車間“小黃車”(AGV小車)濾棒轉運升級完成！”改造團隊成員們的聲聲歡呼，道出了車間多年來的轉運難題得以解決的暢快，也拉開了生產效率提升的新篇章。

在濾棒成型車間，“小黃車”就像不知疲倦的“自動駕駛快遞員”，日夜穿梭于車間之中，肩負著將B區(qū)生產的復合濾棒運送到A區(qū)進行發(fā)射的重要使命。近年來，復合濾棒需求量年增幅均在20%以上，小黃車開始“力不從心”。在生產任務緊張、人員緊缺的情況下，增量濾棒的轉運仍需要通過作業(yè)長臨時組織生產人員進行人工拉運，這一狀況成為了作業(yè)長心中的“愁云”，也成了生產人員畏懼的“難題”。

圖為團隊討論如何提高“小黃車”運力

有人說把“小黃車”的速度提起來不就行了嗎？楊波憑借豐富的經驗和專業(yè)知識，迅速否定了這一方案。他深知，每支濾棒重量極輕，一旦提速，濾棒極易在運輸過程中“抖”亂，甚至會導致整盤濾棒倒盤。目前的“小黃車”速度，已是多次探索、改進后的最佳速度。不過，這一思路也為他打開了新的突破口，最終通過兩招實現了全流程的提速增效，堪稱一場運輸效率的“逆襲之戰(zhàn)”。

第一招：“7”變“1”，出庫掃碼提效70%

過去，“小黃車”每次運載7盤濾棒，在B區(qū)出庫站臺接受任務前，站臺需要對每盤濾棒逐一進行掃碼驗證，這一過程共需35秒，而每輛“小黃車”更是要在此等待25秒，導致“車”等“任務”的時間浪費現象頻發(fā)。

圖為“小黃車”在車間運行

為什么要逐盤進行掃碼？楊波咨詢站臺制造廠家工程師得知，這樣設計的初衷是為了防止濾棒錯牌。然而B區(qū)只生產同一品牌細支復合濾棒，根本不可能出現錯牌情況，楊波決定改變站臺逐盤掃碼的設計，消除此處等待浪費。

說干就干，楊波帶領團隊對站臺進行“沉浸式”全面深入研究，列出詳細的改造計劃。通過兩個多月攻關，他們把站臺的機械零件、電腦程序、感應器和掃碼設備等9個關鍵部位都做了升級。把原來需要逐盤掃碼直接簡化升級為7盤才用掃一次，保障站臺與“小黃車”間的“對話”更加流暢，使每次出庫掃碼時間由原來的35秒縮短為10秒，實現了從“車”等“任務”到“任務”等“車”的轉變。

第二招：不停車轉彎，“小黃車”轉彎效率提升59%

“小黃車”在A、B區(qū)之間運行，來回共經過20個直角彎道，采用先停車、原地轉彎、再前進的方式完成轉彎，每次轉彎需要8.5秒時間。來回全程轉彎耗時170秒，占“小黃車”每次總運行時長的15%。

直角彎道太多、轉彎耗時太長！對此，楊波和車間信息化小組的同事們通過“頭腦風暴”，重新設計“小黃車”轉彎程序，反復試車驗證，改造調整車輪、剎車等零部件，最終實現不停車弧形轉彎的工作模式，徹底改變“小黃車”轉彎“磨蹭”習慣。改造后小車每次轉彎只需3.5秒，來回全程轉彎耗時70秒，使轉彎效率提升59%。

“兩招打出‘小黃車’新運力：每小時200盤、同比增加三成多，不僅保障了增量濾棒轉運需求、降低了生產班勞動強度，還為未來贏得了一定空間”，楊波略帶自豪地說道。

“為未來贏得了一定空間”，這不僅僅是每小時運轉10盤濾棒的增量空間，更重要的是濾棒成型車間因地制宜發(fā)展新質生產力的思路、方法和人才成長空間。這場“小黃車”的升級之戰(zhàn)，是昆明卷煙廠在創(chuàng)新發(fā)展道路上的生動實踐，也必將為企業(yè)高質量發(fā)展注入源源不斷的新動能。