去年以來，湖南中煙工業有限責任公司常德卷煙廠制絲車間聚焦車間全方位治理、全產線數字化轉型，堅持創新驅動，積極應用數字技術為車間生產賦能，持續提升設備運行效率，加速推進數字化轉型。

聚焦生產模式優化，制絲車間應用物料跟蹤相關技術自主研發升級，實現批次自動流轉。他們結合計算機輔助工程技術和視覺識別技術，強化設備自動化控制，實現了對物料的實時、精細跟蹤，經過系統多重邏輯判斷，推動換牌換批自動化作業，實現批次自動流轉的效果。他們還在生產過程中設置防差錯校驗，進一步減少了差錯發生次數。實現批次自動流轉后，單次換批時間由30分鐘減少至15分鐘，預處理工房全產線總生產周期縮短至原來的85%，生產效率大幅提升。此外，他們以智能單機建設為切入點，強化設備的數字化表達，推動運維創新，著力實現設備故障智能診斷，提升了設備控制水平。例如，針對光選除雜設備，他們研究圖像識別算法，針對不同品種煙葉進行試驗，升級煙葉病變識別技術、雜物識別技術，提升細小雜物識別準確率。目前，光選除雜設備的雜物綜合剔除率達到86.3%，其中標準實物剔除率達到96.7%。

通過數字化、精細化管理手段，制絲車間著力打造產品質量“生態圈”，全面推進產品質量過程管控與溯源管理，升級了智能工藝控制技術，實現了參數下達、參數修正、質量評價、輔助決策等功能，可結合不同溫度、濕度、來料水分等實時生產因素，直接完成600個參數包的自動配置，確保產品質量穩定。