2019年12月26日，全國企業管理現代化創新成果審定委員會發布第二十六屆全國企業管理現代化創新成果，湖南常德煙草機械有限責任公司選送的《機械制造型企業基于精益理念的全員設備管理》榮獲創新成果二等獎。

　　榮譽的獲得，離不開近年來常德煙機公司持續推進精益管理。“在企業戰略規劃中，我們明確提出，依托精益管理，逐步實現與國際一流煙機制造企業并駕齊驅的競爭局面，助推企業高質量發展。”常德煙機公司董事長、總經理、精益管理推進委員會主任周詩偉介紹道。

　　在推進精益管理過程中，常德煙機公司積極構建以設備全生命周期管理、全員設備維護、全員生產維修管理為主要內容的“三全”設備管理體系，逐步形成了基于精益理念的全員設備管理模式。

　　系統推進，深耕穩植——建立長效保障機制

　　“推進精益管理，最重要的是理念的導入和思維的轉變。我們從理念導入、制度建設、組織領導、評價機制、體系創新和文化建設六個層面系統推進，將精益管理工作轉化為企業精益文化。”精益管理推進辦主任周紅力介紹說，為此，他們成立了精益推進委、精益推進辦和精益推進組等專門機構。三級精益機構系統規劃，明確職責，全面組織、指導、推進精益管理工作。其中，精益推進委是推進精益管理的決策、指導機構，主任由公司總經理擔任；精益推進辦是推進精益管理的策劃、執行、督辦、考核機構；精益推進組是精益管理的執行、實施機構。

　　同時，常德煙機公司通過建立長效保障機制，推動精益理念落地生根、精益文化深入人心。他們每月召開公司級精益管理會議，總結分享精益管理成果，形成常態；在制度上，完善精益管理體系，督促各項精益管理措施落地；定期開展精益之旅活動，邀請兄弟企業單位參觀公司企業精益成果發布會，宣傳企業文化；在人才培養上，堅持“以人為本”，培育一批“懂精益”“用精益”的人才；在文化延伸上，努力將精益設備管理理念延伸到設備產品開發中，打造企業精益品牌。

　　全員參與，自主管理——開展自主保全活動

　　2019年6月28日，鈑熱車間格外熱鬧：“齊心協力，追求精益”“持續改進，精益求精”“維護設備，點滴做起”……精益管理的口號一個接一個響徹車間。

　　這是常德煙機公司對鈑熱車間各TPM小組進行公司級別診斷驗收活動中的一幕。此次診斷，主要是對各車間上半年自主保全活動進行評價。診斷現場，各TPM小組代表解釋了他們的精益口號，并講解了在設備初期清掃、“兩源”改善（設備故障發生源、困難源）、點檢潤滑標準化等方面的亮點。

　　“這次驗收是公司對我們小組近期開展精益設備自主保全活動效果的檢驗。”TPM小組組長代表張利忠說道，“驗收組對活動效果進行了評價，指出了不足，為我們持續改進指明了方向。”

　　自2016年起，常德煙機公司以TPM小組為單位，分“三步走”開展自主保全活動，逐步引導員工形成了“我的設備我管理”的理念。

　　第一步，消滅微缺陷，即以5S定置管理為基礎，結合看板管理、目視化管理等工具方法，對全公司設備微缺陷有計劃地進行整改。第二步，根治“兩源”，通過“Why-Why”分析法等工具，識別設備故障發生源、困難源并徹底改善。第三步，成果固化，目的是在目標時間內完成清掃、點檢和潤滑活動，固化前期兩階段的改善成果。三步環環相扣，循序漸進，以TPM為理論基礎，樣板設備先行先試，再分梯隊逐步推廣，最終實現設備自主保全。

　　“活動開展以來，公司27個TPM小組堅持每月兩次、每次1小時的初期清掃活動，開展OPL教育633次，組織驗收活動40多次，發現不合理微缺陷3305項，微缺陷整改完成率達99.2%。”提起活動成效，精益設備推進組組長孔國強滿臉笑容。

　　定人定機，明確責任——推進組織變革管理

　　“聞師傅，柔性線出現伺服報警，加工的零件是急件，麻煩派個人搶修。”1月14日，金工車間操作工符國強急匆匆向維保班維修技師聞慧求援。

　　“開關壞了，剛好車間里還有備件，我馬上領出來去更換。”現場檢查后，聞慧說道。

　　半個小時后，聞慧換好零件，設備再次順暢地運轉起來。而在這之前，設備故障一旦出現，通常要走流程、等備件，有時一等就是幾天。

　　維修效率的提高得益于2018年4月常德煙機公司推進的組織變革。為進一步提高突發故障處理效率，他們將原設備管理部的維修班組一部分調整至設備使用部門，建立起以“定人定機，明確責任，分工協作”為原則的快速搶修機制。

　　以車間維保班管理為例，他們對維修人員隊伍進行分組管理，明確維修人員職責分工，優化設備故障處理與維修流程，同時制定“專家會診”制度，建立考核機制量化指標等舉措，以實現快速搶修。

　　還有一部分維修人員留在設備管理部，負責設備日常的檢查考核、設備管理標準和技術標準的編制、設備全生命周期的管理等。“昨天設備使用后沒清掃，你看導軌上都是鐵屑，要注意保養啊！”設備管理部門技術員謝榮超一邊仔細檢查一邊對操作工說道，這是職能調整后他每周要進行的工作，目的是督促員工養成日常保養設備的好習慣。

　　與此同時，常德煙機公司還對管理模式進行框架梳理，優化流程，完善設備三級保養制度，推進信息化建設，努力實現設備管理“系統化、整體化、全局化”的目標。

　　組織變革后，在維修人員減少了三分之一的情況下，常德煙機公司實現了“設備故障停機時間降低三分之一、維修成本降低三分之一”的目標。更重要的是，通過管理改善，一支管理規范、技能高超、響應迅速的專業維修隊伍逐漸成長起來。

　　精益入人心，設備換新顏。得益于精益管理的持續推進，2018年，全公司直接節約維修成本1201萬元，設備故障停機時間持續下降。

　　“精益管理只有起點，沒有終點，其落腳點是造物育人。”常德煙機公司副總經理、精益推進委副主任嚴重陽介紹道，“我們將持續秉承精益理念，不斷優化設備管理，讓精益管理真正內化為企業文化氛圍和員工行動自覺。”