“打碼機設備啟動正常，應用軟件打開正常！”

　　“中繼器初始化成功，打碼任務獲取成功！”

　　“測試訂單打碼正常，數據回送正常！”

　　江西新余物流中心倉儲部部長姚健正在緊張的向技術人員匯報現場情況，伴隨著“嗡嗡”聲響，一條全新的半自動分揀線正在高速的運轉，分揀車間一片歡呼聲，全省第一條分時共線異標一體分揀線正式誕生！從這一刻起，新余煙草物流中心正式揮手告別純手工電子標簽分揀，向物流自動化邁進了一大步。

　　集思廣益　對癥下藥

　　在此之前，新余物流中心有兩條電子標簽手工分揀線，分揀效率低，標準煙分揀效率7500條/時，異形煙600條/時，而新余日平均分揀量37500條，異形煙占比約12%，每天兩條線手工分揀線同時運行，標準煙需要5－6小時，異形煙則需6.5小時。遇到銷售旺季，卷煙分揀打碼數量劇增，即便增加機動分揀人員，日平均工作時間仍然高達11小時至12小時，尤其是在春節銷售高峰期，甚至不得不連續數日通宵達旦工作。

　　在個性化、多樣化的消費趨勢下，異型卷煙的需求仍呈不斷增長的趨勢，工作時長還將繼續延長，高強度的工作不僅會造成差錯率升高，存在故障停工風險，更無法按照國家局規定要求打碼到位。

　　如何突破這個分揀瓶頸，提高分揀效率、降低勞動強度，成為物流配送中心精益改善的首要攻關課題。“需要一條怎么樣的分揀線才能解決我們的現狀，這是我們科務會上討論最為熱烈的話題。”配送中心主任裴蕾說道。為了解決這個問題，“研制新型分揀線提高分揀效率”科技創新課題小組成立。

　　攻堅克難　開拓創新

　　大幅度提高分揀效率、降低勞動強度，變人工作業為自動作業無疑是最有效的方式。盡管有了方向，但是要研制成一條符合要求的半自動分揀線不是件容易的事。

　　根據生產需求明確所需設備。課題小組經過充分的調研工作，實地參觀了先進單位的分揀設備，明確了研究思路，并向廠商提出了設備需求：分揀機人工補貨+自動分揀、虛擬煙倉人工輔助揀選、系統自動在線壓單、自動在線整形、動態緩存、自動合單、自動打碼、自動疊煙（異型煙采用人工疊煙，預留自動疊煙機器人）、自動裹膜、自動貼標。

　　結合自身特點研究分揀模式。目前使用分揀模式的主要有兩種：一種是兩條分揀線分開分揀，標準煙和異形煙分線獨立分揀，線下合單。優點是分揀效率高，適合大規模生產。另一種異形煙和標準煙在一條分揀線上同時分揀簡稱異標一體。優點是節約人力資源，適合小型企業。既然要創新、要效率，能否結合以上兩種分揀模式的優點呢？課題小組成員付凱腦洞大開，大膽提出了新的分揀模式：分時共線。這一想法得到了廠商以及上級管理部門的認可。分時共線要從兩個方面進行創新，一個是標準煙與異型煙雙通道的復合疊煙，另一個則是煙倉設計。

　　經過與廠商設計人員溝通協商，確定采用了標準煙與異型煙雙通道的疊煙模式，即一個通道采取自動疊煙的方式堆疊標準煙，另一個通道采取人工疊煙的方式堆疊異型煙（系統預留有并聯機器人自動疊煙升級改造空間）。這種模式最大的優勢是可以實現標準煙與異型煙共線分時分揀、共用包裝機分時獨立堆疊、獨立包裝的分揀需求，減少設備重復投資，降低項目建設成本。

　　之后是煙倉的設計。分揀系統共配置2個通道機、72個煙倉和20個虛擬煙倉格。通道機主要用于分揀銷量最大的2個品規，采用人工開箱、整件補貨的方式進行，將25條同規格卷煙直接進行分揀，具有補貨工作強度小、效率高的特點。煙倉則負責其他品規的分揀。煙倉又分為60個標準煙倉和12個可調式煙倉。標準煙倉主要用于標準煙分揀，而可調式煙倉則應用于各類異形煙分揀。其中，標準煙倉的寬度進行了適度的擴大，使其不僅能夠應用于標準煙，還能在特殊時期對部分異形煙進行分揀，從而具備混倉分揀的功能。而可調煙倉能做到快速調整至對應品規尺寸，分揀系統可做到5分鐘內完成常規煙分揀和異型煙分揀相互切換，可為未來的品規發展和結構調整留有足夠的分揀擴容空間。虛擬煙倉貨格主要應用于超異形煙分揀，配備屏幕指引輔助補貨系統，對特殊形狀的異形煙進行分揀。最終實現“3層自動分揀線+1層虛擬煙倉分揀線”的分揀模式。

　　異標合一分時共線半自動分揀線在行業是沒有先例可循的，因此其使用過程必然是一個循序漸進的摸索過程。必須針對在使用過程中出現問題，不斷的優化改進。

　　布局規劃平穩過渡。小地市倉庫面積小，既不能使新設備安裝影響現有分揀任務，又要讓舊設備能在新設備出現問題時啟動備用。課題小組成員與設計人員通過到現場勘察測量之后，提出了解決方案：采用L型布置，將新分揀線主體分揀設備設置在聯合工房分揀區東側，下線緩存輸送線和包裝設備安裝在原2號電子標簽分揀線位置，1號電子標簽分揀線原地保留不動，形成一個將1號分揀線圍繞起來的L形。

　　持續改進　卓有成效

　　巧用導桿校正位置。國家局規定，必須在距離頂端12－14厘米的位置打碼，我們的卷煙經過四層分揀線運行合單時，位置會發生偏移，為了固定打碼位置，我們以標準煙和異形煙的最長距離為標準，在合單位置到激光打碼裝置的兩側加裝了導桿，這樣確保打碼范圍符合標準。

　　“小橡膠”起大作用。2臺通道機使用一段時間后，常常因卷煙無法推到皮帶上導致報警停機。我們小組人員與機修工一起到現場反復模擬觀察尋找問題的癥結，最終發現是導桿摩擦力不夠。頻繁的使用，使得導桿摩擦的過于光滑，對于有些包裝皮比較光滑的煙，沒辦法一次性推到皮帶上，導致報警停機。機修工李永峰提出，可以在最外圈的導桿上纏一些橡膠皮，增加摩擦力試試看。果然，經過測試，導桿在纏上橡膠皮之后均能準確的將卷煙推到皮帶上，有效解決了報警停機的問題。

　　“停一停”產生的高效率。標準煙采取的是自動疊煙、自動裹膜，在疊煙時經常發生卷煙豎立卡煙故障。小組人員經過仔細觀察發現，是因為自動疊煙環節速度過快，在慣性的作用下部分卷煙發生翻轉。正所謂心急吃不了熱豆腐，越想追求高效率，反而出現了問題。通過研究發現，將疊煙系統設置進行調整，延長停留時間就可以解決問題，但停留多長呢？課題小組迅速聯系了廠商，在信息中心的協助下不斷實驗調整參數，最終發現在原來的基礎上多停留0.3秒最為合理。

　　事實上，從無到有的過程總是充滿意外，林林總總的問題遠不止這些，在系統試運行期間，為更好的解決軟硬件存在的缺陷及操作使用問題，課題小組及時記錄問題并反饋給研發和生產部門，詳細記錄每次問題的原因，并做詳細報告和設備調試工作。

　　經過上百次的改良和上千次的現場模擬，故障率也從原來的每天數十次降低到了兩三天一次。故障解決時間從一開始的大半天到現在的5－10分鐘，整體分揀效率趨于穩定，一套較為成熟的異標分時共線半自動分揀線逐漸成型了。該分揀線正式上線運行后，極大的提高了分揀效率，目前標準煙的分揀效率達1.2萬條/時，是原來的兩倍（12000/7500），異形煙分揀效率達2400條/時，是原來分揀效率的4倍，用工人數減少了2人，為卷煙銷售旺季分揀任務的順利完成提供了有力保障。

　　異標合一分時共線分揀模式，具有分揀效率高、擴展性強、兼容性好、技術成熟、系統穩定、投資效益高等特點，尤其適合小地市使用。作為第一條行業內投入使用的異標合一分時共線半自動分揀線，第一臺行業內分時分揀包裝的異標復合包裝系統，是小地市更新分揀設備的有益借鑒。